Technológia elektroerozívneho obrábania kovov

Prvý elektroerozívne preťahovanie stroj vyrába švajčiarska firma SHARMILLES TECHNOLOGIES objavili na trhu v roku 1952, prvý elektrický impulz stroj s numerickým riadením uvoľní švajčiarskej firmy AGIE v roku 1969.

Podstata metódy erózie

Pri obrábaní pomocou elektroerózie je obrobok a nástroj pripojené k rôznym pólom zdroja jednosmerného prúdu. Objekt na kladnom póle sa stáva anódou, pre negatívny pól sa stáva katóda. Medzi nimi vzniknú krátke impulzy, čo spôsobuje iskrové výboje. Zmenou trvania impulzov je možné dosiahnuť, že prevažuje katódová alebo anódová erózia. Energia impulzov je obmedzená, čo umožňuje zabrániť prehrievaniu obrobku a dosiahnuť veľmi vysokú presnosť manipulácie.

Spravidla sa drôt používa ako nástroj, čo znižuje náklady mnohokrát v porovnaní s mechanickými strojmi. Prístroj nevyvíja veľké úsilie, jeho opotrebovanie je minimálne.

Keďže erózia je prenos materiálu, môžete nielen odstrániť hlasitosť, ale aj vybudovať, obnoviť povrch a prijímať reliéfne dojmy. Existuje možnosť spracovania polotovarov zo superhrdlých materiálov, pre ktoré nie je možné vybrať mechanický rezný nástroj.

Výhody a nevýhody

Každá metóda má svoje silné a slabé stránky. Hlavné výhody technológie:

1. Voľná ​​forma nástroja, schopnosť vykonávať uzavreté kanály a dutiny.
2. Umožňuje pracovať s akýmkoľvek materiálovým vodičom.
3. Vysoký stupeň automatizácie, nízka pravdepodobnosť manželstva v dôsledku ľudských faktorov.
4. Presné spracovanie a zlepšená kvalita povrchu získaného v porovnaní s mechanickou metódou.

So všetkými jeho výhodami, metódou má veľmi vážne nedostatky. Dve hlavné nevýhody sú:

1. Nízka rýchlosť EDM. V moderných strojoch rýchlosť nástroja nepresahuje 10 mm za sekundu.
2. Veľmi vysoká spotreba energie.

Celkové parametre elektrickej erózie sú nadradené mnohým tradičným metódam kovoobrábania a v niektorých prípadoch nemajú žiadnu alternatívu. Dnes je oblasť používania elektroerózie veľmi rozsiahla.

Oblasti použitia EDM

Veľkou výhodou technológie je to, že na tom istom zariadení môžete vykonávať rôzne operácie. Elektroeróza sa používa pri nasledujúcich operáciách:

• rezanie kovu;
• vŕtanie;
• frézovanie;
• brúsenie;
• kalenie;
• povrchová obnova;
• rytie;
• copy;
• postrek.

Pri tradičných metódach sa na vykonávanie týchto operácií musí použiť niekoľko rôznych typov strojov.

Typy zariadení na eróziu

V priemysle sa používajú dva typy eróznych strojov: rezanie drôtu a šitie, ktorého základný rozdiel spočíva v technológii.

Drôtový rezací stroj

Ako veľmi tenký nástroj, priemer iba 0,1-0,2 mm, drôt vyrobený zo žiaruvzdorného materiálu, zvyčajne volfrámu alebo molybdénu. Drôt je navinutý na bubny a pri pohybe pozdĺž povrchu obrobku prereže čiaru pozdĺž daného obrysu.

Drôtový rezací stroj vykonáva funkcie frézovacieho zariadenia. Avšak presnosť je oveľa vyššia ako u tradičného obrábania, a to aj pri práci s kovmi s mimoriadnou pevnosťou.

Elektrické výbojky

Šijacie stroje sú k dispozícii v stacionárnych a desktopových verziách. Pracovným nástrojom je elektróda daného tvaru. Otvory alebo otvory v obrobku kopírujú tvar elektródy. Na týchto strojoch sa spracovávajú:

• oceľ z nehrdzavejúcej ocele, tvrdené a tvrdené;
• titánu a iných elektricky vodivých materiálov.

Tieto stroje dostávajú hlboké otvory s veľmi malým priemerom alebo zložitým tvarom. Použitím metódy elektroerózie je možné získať veľmi presné kópie foriem, matríc alebo iných detailov. Elektróda, ktorá v tomto prípade slúži ako šablóna, je vyrobená z kompatibilného materiálu, ako je grafit alebo meď. Zmenou polarity spojenia obrobku je možné získať na svojom povrchu priehlbiny alebo konvexné uvoľnenie s odtlačkom elektródy.

Jednou z najpracovanejších operácií je rezanie závitov v žiaruvzdorných a extra silných materiáloch. Pohyb elektródy vnútri otvoru v tomto prípade je riadený CNC strojom.

Elektroerózia je moderná špičková technológia na spracovanie kovov. EDM prísť nahradiť tradičné mechanické, kde je nutná vysoká presnosť, vytváranie povrchov alebo zložité konfigurácie dutín, pracovať s polotovarmi z silného kovu, zliatiny a kalenej ocele.