Technológia investičného castingu: klady a zápory

Dôstojnosť odlievania modelmi

Pozitívnou kvalitou technologického procesu je vysoká presnosť odlievania dielov až do presnosti stupňa 4 s čistým povrchom, ktorý nevyžaduje ďalšie spracovanie. Dôležitým znakom metódy je tiež možnosť získať produkt s komplexnou konfiguráciou, bežnou metódou výroby, ktorá vyžaduje zostavenie jednotlivých prvkov. Výroba odliatku pevného kovových zliatin umožňuje získať výrobky s povrchovou drsnosť až 6 triedy Rz = 20 um až Ra = 1,25 mm, podľa GOST 2789-59.

Ako sa proces vykonáva

V hromadnej výrobe malých alebo veľkých dielov a výrobkov vytvoril výkres skica vykonaný rozloženie a forma je zvolená z kovového materiálu, sadrovec a žiaruvzdorného ílu. Výrobný proces sa vykonáva v nasledujúcom poradí:

1. montáž oddeliteľnej formy;
2. Zahustená voskovitá hmota látky s nízkou teplotou topenia (parafín, stearín, vosk) sa naleje do otvoru formy pod tlakom 2,5-3 atm;
3. Po ochladení sú obrobky spojené s blokmi spájkovaním pomocou systému brány.

Princíp investovania castingu spočíva v výrobe materiálu na základe formy "všetko v jednom", čo zaisťuje vysokú presnosť hotového výrobku. Zvolená metóda odlievania pomáha získať diely s hrúbkou steny 0,5 mm vyrobenej zo žiaruvzdornej legovanej ocele, ktorú nemožno opracovať.

Hotový výrobok je obložený kašou obsahujúcou kremeň s prachovou frakciou a kvapalným sklom alebo etylsilikátom.

Lícna tekutina, na prípravu ktorých sa použije etyl-silikát [Si (OC2H5) 4] obsahujúci 32 alebo 40% Si02, sa aplikuje v niekoľkých vrstvách. Etylalkohol sa zúčastňuje procesu hydrolýzy suspenzie. Každá nasledujúca vrstva smerujúce premyje piesku sypané jemný kremenný forme prášku alebo častíc marshalita, vysušený, načo sa cyklus opakuje od 5 do 11 krát. Modelová kompozícia sa ohrieva parou, horúcou vodou alebo zahrievaním.

Tvorba formy trvá od 2 hodín do 2 dní, v konečnom dôsledku je hrúbka tvrdú šupku do 3 mm, načo sa časť formy tavenie pokračuje do modelu tvaru ohrev v tepelnej skrini pri teplote 1200 C ... + 1500 ° C, alebo v horúcej vode 900 C. Po vybratí tvar hrdla sa umiestni do banky a pokrytý suchého prášku kremičitého, zirkónu, korund alebo magnezitu.

V ďalšej forme výrobnej fáze pripravené sa prevedie do tepelnej pece pre vypaľovanie tavné hmoty zvyšky a následným popúšťaním pri teplote 9000 ° C počas 4 hodín. Po ukončení predhrievania sa forma plní roztaveným kovom, necháva sa ochladiť, odliatky sa odoberajú zo žľabového systému, podrobia sa tepelnému spracovaniu a čisteniu. Uložte modely do termostatu alebo studenej tečúcej vody.

Charakteristickým znakom žiaruvzdorného závesu je zmena fyzikálneho stavu riešenia obloženia pri zmene formulácie. Ak je sa suspenzia pripravuje čistá vstup vodného roztoku lúhu, vytvrdzovací proces sa spúšťa, čím sa umožní, aby sa získala základ pre výrobu deleného keramické formy.

Prevýšenia tvarovaných dielov

Výhodou spôsobu výroby produktov modelu je schopnosť použiť nákladovo efektívne neinvazívne technológie pre výrobu rozsahu jednotky, sériové alebo hromadnej výroby s vysokými nárokmi na rozmerovú presnosť a čistotu prevedenia. Tavné tavné modely pre detaily o malej forme, komplexnej konfigurácii a veľkých produktoch sú vyrobené z organických materiálov:

1. parafín;
2. ceresinum;
3. stearín;
4. rašelinový bitúmen;
5. polystyrén;
6. prírodné živice;
7. hnedý uhoľný vosk;
8. polyetylén;
9. ozokerit a iné.

Pri výbere modelového zloženia sa berie do úvahy komplex fyzikálnych vlastností materiálu. Modely, ktoré sa majú roztaviť, musia spĺňať nasledujúce požiadavky:

1. taviteľnosť pri teplotách od 600 ° C do 1000 ° C;
2. minimálne zmršťovanie a rozširovanie;
3. dobrá tekutosť;
4. mechanická pevnosť;
5. minimálny obsah popola a lepenie na predmety a ruky;
6. chemická inertnosť;
7. ekologická bezpečnosť;
8. možnosť opakovaného použitia;
9. dobrá priľnavosť k obložkovej tekutine;
10. možnosť mechanizácie a automatizácie procesu;
11. ekonomickej spotreby kovu.

Technologický proces investičných modelov umožňuje výrobu dielov z legovanej a uhlíkovej ocele, neželeznej zliatiny alebo liatiny. Spôsobom odlievania kovu v nástroji sa vyrába chladiaca forma, matrica, forma, tyč alebo tvarovací nástroj, časti áut a ručné zbrane. Príprava odliatkov v oddeliteľnej keramickej forme (šmyk) sa vykonáva v niekoľkých etapách:

1. nalievanie do banky kalu;
2. vytvrdzovanie formy;
3. získanie získaného modelu z hemisféry;
4. tepelná kalcinácia formy;
5. zostavovanie a nalievanie polovice foriem roztaveným kovom.

Automatizovaná výroba

Proces investičného odlievania, ktorého technológia je prispôsobená na automatickú inštaláciu, súčasne umožňuje výrobu stúpacieho potrubia a lieviku pre systém bežcov.

Pri kovových odliatkoch má štátny štandard rovnaké požiadavky ako pre výrobky získané iným spôsobom. Tavenie pracovného materiálu sa vykonáva podľa továrenskej technológie.

Odliatok sa po ochladení formy na pneumatickú jednotku vyrazí, pričom sa banka otočí o 180 ° C, aby sa odstránilo uvoľnené plnenie. Oddeľovanie polotovaru sa vykonáva niekoľkými spôsobmi:

1. vibrácie na špeciálnej platforme;
2. dierovanie cez okrajovú matricu;
3. kus elektrického náradia;
4. anodové a mechanické rezanie.

Čistenie polotovarov z plášťa sklzu sa vykonáva vylúhovaním horúcim roztokom KOH. Zbytkové úlomky sa čistia nástrojmi s kefkou alebo tryskou so šmýkadlom.

Čistota odlievacieho povrchu je závislá na stave a štruktúry v tvare kompozície typu plesní, frakcia kremičitého piesku, spôsobu tavenie zloženie a spôsob vypaľovanie škrupiny o chemickom zložení odliatkov.

Hustota odlievacieho materiálu je tvorená polohou formy na pracovnej plošine. Kompenzácia zmrštenia ocele počas vytvrdzovania je zabezpečená konštrukciou napájacieho systému. Presnosť odlievania kovu sa kontroluje optickým kompresorom. Nevýhody odlievania modelu zahŕňajú zložitosť a trvanie technologického procesu, vysoké náklady na vybavenie.